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普通数控加工中心掉刀问题的解决方法

作者:威舟科技    发布时间:2020-05-09 21:54     浏览次数 :


    目前,数控加工中心的自动换刀装置(ATC)有两种常见的换刀方式,一种是主轴直接从刀库换刀,另一种是主轴和刀库上的刀具由机械手换刀。第一种换刀方法适用于小型数控加工中心。刀库小,刀具数量少,换刀动作简单,容易发现和及时排除掉刀等故障。第二种工具更换方法在结构和动作方面更复杂。
普通数控加工中心掉刀问题的解决方法
 
    1.数控加工中心换刀动作分析
 
    一些机床的换刀程序已经达到900多步,所以很难理解它的工作原理。在这种情况下,它被轻微地传送到空中交通管制数据交换。通过。存储和工具编号存储等。简述换刀动作如下:数控换刀指令(M06)。放下刀鞘。就位了吗。机械手旋转。慢下来。转入位置(X4.7)。纺锤刀松了吗。就地释放。机械手旋转。慢下来。原地转弯,主轴刀夹紧,夹紧到位(2.5)。机械手反转。机械原位,工具更换完成。其中,机械手的速度有多快。低速是通过变频器实现的。当电机转动时,它带动机械凸轮带动机械手上升、下降。
 
    2、刀具故障
 
    发生掉刀现象需要很长时间。起初,它偶尔发生一次,一个月一次,甚至每两三个月一次。人们认为它是由偶然因素引起的,没有引起足够的重视。它每周缓慢地发生一次甚至两次,伴随着主轴上的刀没有正确安装的现象。后来,它慢慢演变成一个班次的频繁故障,严重影响生产进度。因为废品。仔细观察表明,有两种工具掉落故障。一个是完成该工作步骤后的工具放下。
 
    另一个是工作台上的工具放置,因为这个工作步骤根本没有被处理。在加工过程中,换刀动作全部被执行,动作顺序正常,所以会发生掉刀。刀未安装到位(安装在主轴上)时没有报警现象。只有当操作人员检查工件或听到异常的落刀声时,才会出现故障,因此在自动加工生产线上有时会出现由于落刀而造成的批量浪费现象。
 
    3.故障分析与处理
 
    (1)检查机械手是否执行ATC换刀故障排除步骤,以将机械手停止在垂直极限位置。检查机械手臂上的两个爪以及支撑爪和其他附件的弹簧。没有发现任何问题,表明机械手紧紧地夹住工具,并且当机械手旋转时,工具不会掉落。
 
    (2)检查刀具夹紧情况。根据对工具未正确安装在主轴上现象的分析,可能是主轴内孔中的碟形弹簧无法夹紧和紧固工具,导致工具未正确安装甚至无法安装而脱落的现象。拆卸主轴内部时,发现几对碟形弹簧断裂。所以所有的碟形弹簧都被换掉了。试运行期间没有问题吗。跑了一班后,有刀掉了。
 
    (3)检查刀具更换程序。鉴于此故障只发生在换刀过程中,与其他动作无关,编辑一个自动换刀重复执行程序并运行此程序,以找出掉刀的真正原因。编辑自动换刀程序如下:O0200。S500。M03。G04X3.0。M06。M99。%
 
    在程序运行过程中,发现了以下情况:主轴刀具夹紧不到位,即使没有夹紧动作,机械手也转动,刀具脱落。根据上述换刀动作的顺序,对主轴对刀到位行程开关误操作引起的掉刀故障进行了分析。打开可编程逻辑控制器梯形图,监控行程开关(输入为2.5),反复按下行程开关,发现X2.5处于“0”状态的现象在按下20次以上的3次中出现2次,X2.5不能从“1”状态变为“0”状态的现象在之后出现2次
 
    (4)故障处理重复两个小时,工具自动更换数百次。最后,当机械手不在适当位置时,发现了故障:主轴上的工具松开,机械手没有抓住工具,从而导致工具脱落。这表明机械手已经就位,磁感应开关出现故障。更换开关E2E—CR8C1,故障仍然存在。看PLC梯形图,这个开关的输入点是X4.7。在梯形图中,X4.7是常开点。当此开关检测到时,状态为“0 ”,当它没有检测到时,状态为“1 ”?其逻辑状态是否与普通感应开关相反。当使用4.7 断线时,4.7也将处于“1”状态。因此,在检查了4.7的联线之后,发现电磁感应开关后面的连接端子处的4.7松动。
 
    每当自动换刀发生时,机械手凸轮的一系列动作引起的轻微振动将使X  4.7线处于断开状态。因此,当机械手不在适当位置时,尽管用于释放刀具的感应开关仍然是感应的,但是它仍然处于断线状态,并且4.7”是“1”。因此,当机器不在原位时,刀具松开,刀具脱落。在这种情况下,切断刀具的失败是在刀具已经进行了加工步骤之后切断刀具的失败,而上述失败是在没有进行任何加工步骤的情况下切断刀具的失败。

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