您好!欢迎访问宁波「威舟机电科技」高端智能数控机床加工中心 公司网站!
技术知识
您的位置: 主页 > 威舟动态 > 技术知识 > 如何排除数控车床在操作过程中的问题

如何排除数控车床在操作过程中的问题

作者:威舟科技    发布时间:2020-05-04 22:47     浏览次数 :


    数控车床是典型的机电一体化产品,综合运用了计算机技术、自动控制技术和测量技术等先进技术。它的控制系统既复杂又昂贵。如果出现故障,许多人会因为它的“昂贵价格”而远离它,并经常邀请专业维护人员。不仅浪费人力、物力和财力,还会耽误工作时间。事实上,对于一些常见的操作问题,只要操作者勤于思考,善于总结,注重积累,就不难发现和解决问题。
如何排除数控车床在操作过程中的问题
    第一,在手动模式下,坐标轴不移动
 
    现象:手动操作时,机床坐标轴不动,坐标值不变。M、S、T功能正常执行,系统无报警显示。
 
    分析及解决方法:本例故障发生时,系统没有报警,M、S、T功能正常执行。基于此,可以初步判断数控系统、伺服驱动等应该没有故障。因此,可以从手动条件进行分析,仔细检查手动方向键的输入、手动方向的选择等。正常,然后仔细观察操作面板的“当前位置”页面,发现手动速度、实际速度和进给速度都为零。确认坐标轴不产生手动操作的原因是手动移动速度为零,重新调整进给速度百分比,手动操作将恢复正常。
 
    第二,自动操作不到位
 
    现象:为了将1号刀的刀尖定位到工件上的已知点,在程序输入模式下正确输入相关指令后,M和S指令正常执行,机床坐标轴移动,阴极射线管屏幕显示正确的位置,但刀尖没有运行到给定的位置,系统没有报警显示。
 
    分析和解决方法:由于机床返回固定点的正常过程,机床没有到达设定位置。此类故障的发生通常与刀具维修的执行有关。检查刀具补偿的实施情况。发现刀具功能为T0103,3号刀具的刀具补偿值由1号刀具执行,导致刀尖无法运行到预设位置。在进入方法(MDI)下重新进入T0101以解决此故障。
 
    第三、螺纹加工螺距不规则
 
    现象:数控车床加工螺纹时,螺纹开始处的螺距不规则,即出现所谓的随机螺纹。
 
    分析与解决方法:在数控车床上加工螺纹时,在X轴实际旋转角度和Z轴进给之间进行插补。由于X轴进给和Z轴进给不能同步,机床伺服系统的滞后导致齿紊乱。GSK980T是一种经济型数控系统。主轴转速由开环控制。不同负载下,主轴启动时间不同,启动时主轴转速不稳定。转速也会相应改变。在检测到主轴上的位置编码器的旋转信号后,螺纹切削开始,这可能导致X轴和Z轴进给之间的同步失败。上述问题可以通过修改程序来解决。
 
    1.改变螺纹加工程序的定位点,使其远离工件。这样,主轴速度的不稳定变化将在空间中完成。稳定后,刀具实际上会在开始螺纹加工前接触工件。
 
    2.在主轴旋转指令M03和螺纹加工指令之前添加G04暂停指令,以确保在开始螺纹加工之前主轴速度稳定。
 
    四、处理程序不能执行
 
    现象:打开数控车床后,选择加工程序的名称。按下自动操作键后,根据程序命令执行M、S和T功能。坐标值变化显示没有异常,但在几次通过坐标轴和程序指定的动作后,它不会移动
 
    分析和解决方案:当非熟练工人操作数控车床时,这种故障经常发生。故障发生后,应立即依次按操作面板上的“暂停”、“复位”、“程序归零”和“运行”键,取消3号刀的修刀,在3号刀的位置重新安装合适的刀,打开电源,测量工件某一部分的直径,启动主轴,用3号刀的刀尖轻轻接触该部分的表面,按操作面板上的“修刀”键,在刀的偏移量103处输入x“”;退出刀具,停止主轴,测量从工件的某一步到工件原点的距离,启动主轴,用3号刀的刀尖轻轻接触该步,按下操作面板上的“补刀”键,在刀具偏置号103处输入z“”。重新组装后,系统自动计算3号刀的修理次数。

[返回]