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数控加工中心实践经验技术分享

作者:威舟科技    发布时间:2020-05-02 23:16     浏览次数 :


    由于数控加工的复杂性(如不同的机床、不同的材料、不同的刀具、不同的切削方法、不同的参数设置等)。),在数控加工(无论是加工还是编程)中,要达到一定的水平,需要经过一段相对较长的时间。这个宝库是工程师在长期实际生产过程中,从数控加工工艺、工艺、常用刀具参数选择、加工过程监控等方面总结的一些经验的总结。每个人都可以参考。
数控加工中心实践经验技术分享
    一、问题:如何划分加工程序?
 
    答:数控加工程序的划分一般可以按照以下方法进行:
 
    (1)刀具集中分类法是根据使用的刀具划分工序,用同一刀具加工所有可以完成的零件。第二把刀和第三把刀用来完成他们能完成的其他部分。这可以减少更换刀具的次数,缩短空转时间,减少不必要的定位误差。
 
    (2)对于加工内容较多的零件,加工零件可根据其结构特点分为几个部分,如内部形状、外部形状、曲面或平面等。通常,首先加工平面和定位表面,然后加工孔。先加工简单的几何形状,然后加工复杂的几何形状;先加工精度较低的零件,再加工精度要求较高的零件。
 
    (3)粗加工和精加工排序法用于校准由于粗加工后可能发生的变形而易于加工变形的零件。因此,一般来说,粗加工和精加工应分开进行。
 
    综上所述,在划分工序时,要灵活掌握零件的结构和工艺性、机床的功能、零件数控加工内容的数量、装置的数量和机组的生产组织。此外,建议采用集中过程或分散过程的原则,应根据实际情况确定,但必须合理。
 
    二。问:在安排加工顺序时应该遵循什么原则?
 
    答:加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯的状况以及定位和夹紧的需要来考虑。关键是工件的刚性不会被损坏。该顺序一般应根据以下原则进行:
 
    (1)上一道工序的加工不会影响下一道工序的定位和夹紧。还应综合考虑那些穿插有通用机床加工程序的机床。
 
    (2)首先进行内腔添加工艺,然后进行外形加工工艺。
 
    (3)优选将相同定位和夹紧方法或相同刀具加工的过程连接起来,以减少重复定位、换刀和压板移动的次数。
 
    (4)在同一安装的多道工序中,应先安排刚性损伤工件的工序。
 
    3.问:在确定工件的夹紧方法时,应该注意哪些方面?
 
    答:在确定定位基准和夹紧方案时,应注意以下三点:
 
    (1)努力统一设计、工艺和编程计算标准。
 
    (2)尽量减少夹紧次数,并在一次定位后加工所有待加工表面。
 
    (3)机器占用避免使用手动调整方案。
 
    (4)夹具应打开平稳,其定位夹紧机构不应影响加工过程中的进给(如碰撞)。在这种情况下,可以通过使用vises或添加底板螺钉来夹紧夹具。
 
    4.问题:如何合理地确定刀具设定点?工件坐标系统和编程坐标系是什么关系?
 
    1.刀具设定点可以在要加工的零件上设定,但它应该是参考点或成品零件。有时在第一个过程之后刀具设定点被损坏,这将导致在第二个过程中刀具设定点和以后找不到。因此,当在第一个过程中设置刀具时,重要的是设置一个相对固定的刀具设置位置
 
    2.工件坐标系统的原点位置由操作员设定。工件夹紧后,通过设置刀具来确定。它反映了工件和机床零点之间的距离和位置关系。一旦工件坐标系统被固定,它通常是不变的。工件坐标系统和编程坐标系必须统一,即工件坐标系统和编程坐标系在处理过程中是一致的。
 
    5.问题:如何选择喂食路线?
 
    进给路线是指数,以在加工期间控制刀具相对于工件的运动轨迹和方向。合理选择加工路线非常重要,因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。在确定进给路线时,主要考虑以下几点:
 
    1)保证零件的加工精度要求。
 
    2)方便数值计算,减少编程工作量。
 
    3)寻求最短的加工路线,减少切坯时间,提高加工效率。
 
    4)最小化程序段的数量。
 
    5)保证加工后工件轮廓表面的粗糙度要求。最后一次进料时,应连续加工最终轮廓。
 
    6)还应仔细考虑刀具的前进和后退(切入和切出)路线,以最大限度地减少因刀具停在轮廓上而造成的切割痕迹(由切削力的突然变化造成的弹性变形),并避免在轮廓表面上垂直切割而划伤工件。
 
    6.问题:在加工过程中如何监控和调整?
 
    在工件被对准并且程序调试完成之后,自动处理阶段可以是进入。在自动加工过程中,操作人员应监控切削过程,防止因异常切削而引起的质量问题和其他事故。
 
    监控切割过程主要考虑以下几个方面:
 
    1.粗加工过程监控的主要考虑是快速去除工件表面的多余余量。在机床的自动加工过程中,刀具根据设定的切削参数,按照预设的切削轨迹自动切削。此时操作
 
    操作者应注意通过切削载荷表观察自动加工过程中切削载荷的变化,根据刀具的承载能力调整切削量,充分发挥机床的最大效率。
 
    2.切削过程中切削声音的监测在自动切削过程中,当切削一般开始时,刀具切削工件的声音稳定、连续、轻快,此时机床的运动是稳定的。随着切削过程的进展,当工件上有硬点、刀具磨损或刀具夹紧等原因时,切削过程是不稳定的。不稳定的表现是切削声发生变化,刀具和工件相互碰撞,机床振动。此时,应及时调整切削参数和切削条件。当调整效果不明显时,应暂停机床,检查工具和工件的状况。
 
    3.精加工过程的监控主要是保证工件的加工尺寸和表面质量,切削速度快,进给量大。此时,应注意加工表面上的切屑堆积的影响。对于型腔加工,还应注意拐角处的过度切削和刀具屈服。为了解决上述问题,首先应注意调整切削液的喷射位置,使加工表面始终处于最佳冷却状态。二是观察工件加工表面的质量,通过调整切削参数尽可能避免质量变化。如果调整仍无明显效果,则停机检查原程序是否合理。
 
    暂停检查或停止检查时,应特别注意刀具的位置。如果刀具在切削过程中停止,突然的主轴停止将会在工件表面造成刀痕。通常,当刀具离开切削状态时,应考虑停止。
 
    4.刀具监控工具的质量在很大程度上决定了工件的加工质量。在自动加工和切削过程中,应通过声音监测、切削时间控制、切削过程中的暂停检查、工件表面分析等方法来判断刀具的正常磨损情况和异常损坏情况。根据加工要求,及时处理刀具,防止因刀具处理不及时造成加工质量问题。
 
    七.问:如何合理选择加工刀具?切削用量有几大要素?有几种材料的刀具?如何确定刀具的转速,切削速度,切削宽度?
 
    1.平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时,尽量采用二次走刀加工,第一次走刀最好用端铣刀粗铣,沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
 
    2. 立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
 
    3. 球刀、圆刀(亦称圆鼻刀)常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
 
    八、问:加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容?
 
    答:(一)加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一,也是需要操作者遵守、执行的规程,是加工程序的具体说明,目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。
 
    (二)在加工程序单里,应包括:绘图和编程文件名,工件名称,装夹草图,程序名,每个程序所使用的刀具、切削的最大深度,加工性质(如粗加工还是精加工),理论加工时间等。
 
    九、问:数控编程前应该做什么准备?
 
    答:在确定加工工艺后,编程前我们应该知道:1 .工件夹紧方法;2、工件毛坯的尺寸——以确定加工范围或
 
    11.问题:为什么要在刀具轨迹编译后进行后处理?
 
    答:因为不同的机床可以识别不同的地址码和数控程序格式,所以有必要为机床选择正确的后处理格式,以确保编程程序能够运行。
 
    十二。问:什么是DNC沟通?
 
    答:传输程序有两种方式:数控和数控。数控是指程序通过媒体(如软盘、磁带阅读器、通信线路等)传输到机床的存储器中。)并存储起来。在处理过程中,程序被转移出内存进行处理。因为内存的容量受到大小的限制,所以当程序很大时,可以使用DNC进行处理。因为机床在DNC处理期间直接从控制器读取程序(即发送程序时,它不受存储器大小的限制)。
 
    切削参数有三个主要因素:切削深度、主轴速度和进给速度。
 
    选择切削参数的一般原则是:
 
    更少的切削和更快的进给(即更少的切削深度和更快的进给速度)
 
    根据材料的分类,工具一般分为普通硬质白钢工具(材料为高速钢)、涂层工具(如镀钛等),合金工具(如钨钢、氮化硼工具等)。——如何做好数控机床的日常保养维护

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