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了解掌握数控机床编程操作中三要素"3看2要1停"

作者:威舟科技    发布时间:2020-04-13 23:13     浏览次数 :


    从加工操作流程来看,加工可分为三个模块:编程、对刀和自动加工。其中,编程和对刀是加工操作的准备工作。编程是否正确,选择的切削参数是否合理,对刀参数的输入是否准确,将在实际加工中显示出来。因此,为了保证数控机床加工操作的准确性,通常需要进行试加工来检查数控机床的自动加工是否存在问题。在试加工中,严格遵循“三看、两要、一停”的加工标准,可以大大减少机床运行中的碰撞问题。
了解掌握数控机床编程操作中三要素"3看2要1停"
    一,三看
 
    一看,这个程序。数控机床的所有操作都由程序指令控制。通过检查程序语句和程序名,及时发现并纠正存在的问题。检查程序时,为了避免重复检查或遗漏检查,应遵循一定的检查顺序:首先,从程序名开始,由于完成数控的基本操作需要大量的程序指令来控制,大量的程序文件将存储在系统中,程序名将自动调整,特别注意检查程序名的后缀和程序格式;其次,检查程序段。利用计算机软件模拟的形式,检测特定程序语句中是否有错误。如果语句编写的上下逻辑有问题,模拟软件会自动指出存在的问题,以便程序员可以及时修改程序,直到操作程序没有问题。
 
    二看,工件坐标。屏幕上将显示当前刀具的机床坐标和工件坐标等详细信息。在检查过程中,应注意将屏幕值与实际刀尖位置进行比较,以确保两者之间的坐标值能够一一对应。由于机床夹具、刀具磨损等因素的影响,工件坐标往往会有一定的误差。如果误差超过标准范围,将会影响机床加工进度并引起碰撞问题。因此,通过比较工件的坐标可以有效地避免这个问题。
 
    第三,看看刀尖的位置。数控机床的加工和切削操作都是由刀具完成的,所以在检查机床时,主要要检查刀尖的位置。使用一段时间后,刀头会磨损。在不影响机床加工质量的前提下,机床操作人员应定期调整刀具位置,防止刀具与工件或卡盘碰撞。此外,工具提示的实际位置应与屏幕显示数据进行比较。如果两个值之间存在较大误差,应停止加工操作,并在停机后收回、重新安装和调整刀具。
 
    二,二要
 
    首先,它应该在一个单独的段落中执行。数控机床具有单一的SBL执行功能。启动该功能后,单片机每次完成一个控制程序都会自动终止处理操作。它要求数控机床操作员在进行加工操作之前,手动启动下一个程序。单阶段执行的优势在于给操作人员足够的检查时间,包括工具检查、协调检查和程序检查,从而大大避免碰撞事故。虽然单级执行降低了数控机床的加工效率,但与整体加工效果相比,它可以大大提高加工质量,避免碰撞问题。
 
    第二,需要低放大率。通过调节数控机床的速度调节旋钮来降低刀具的进给速度,可以在刀具加工工件之前观察刀尖位置是否与坐标显示值一致。如果两个值不同,可以及时关闭设备以避免碰撞。特别是加工工件内孔时,容易产生进给或退刀误差,这不仅影响内孔的加工质量,导致工件内孔尺寸严重偏差,还会造成粘刀和碰撞问题。
 
    三,一停
 
    准确地说在自动加工过程中应多次暂停。通过暂停,操作者可有足够的思想准备来观察比较刀尖位置和屏幕坐标显示的情况,特别是切屑缠绕到工件或刀具上时,都可以按循环停止键,利用这段时间来解决数控机床加工中出现的问题,防止操作中因慌乱而出错。——数控机床使用注意事项

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