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如何解决这9个原因引起的数控车床加工精度不稳定

作者:威舟科技    发布时间:2020-04-12 21:47     浏览次数 :


    数控机床作为一种高速、高效、经济的生产材料,操作方便,工艺简单,大大减少了劳动力的浪费。但是,也存在一些内部或外部故障,如加工精度不稳定,增加了故障排除的难度。数控车床制造商总结了数控车床加工精度不稳定的九个原因,以帮助人们应对。
如何解决数控车床加工精度不稳定
    1、工件尺寸准确,表面光洁度差
 
    故障原因:刀头损坏且不锋利;机床产生共振,放置不平稳。机床爬行;加工工艺不好。
 
    解决方法:如果刀具磨损或损坏且不锋利,请重新磨快刀具或选择更好的刀具重新对准刀具。如果机床发生共振或放置不平稳,调整水平,打好基础并稳定固定。机器爬行的原因是托架导轨磨损严重,滚珠磨损或松动。机床应该小心保养。通勤后,应清洗铁丝,并及时添加润滑油,以减少摩擦。选择适合工件加工的冷却液,在能满足其他工艺的加工要求时,尽量选择较高的主轴转速。
 
    2、工件锥度大头现象
 
    故障原因:机床放置水平调整不当,一高一低,导致放置不稳定;当车削长轴时,产生的材料相对较硬,切削刀具吃得更深,导致刀具屈服现象。尾座顶针与主轴不同心。
 
    解决方法:用水平仪调整机床水平度,打好基础,固定机床,提高机床韧性;选择合理的工艺和合适的切削进给,防止刀具被迫屈服。调整尾座。
 
    3、驱动器相位灯正常,且被加工工件的尺寸大而小。
 
    故障原因:机床刀架长期高速运转导致螺杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中会产生偏差。每次滑架都可以精确地回到加工起点,但加工工件的尺寸仍会改变。这种现象通常是由主轴引起的。主轴的高速旋转导致严重的轴承磨损,导致加工尺寸的变化。金属加工,内容好,值得关注。
 
    解决方法:用千分表靠在刀架底部,通过系统编辑固定循环程序,检查刀架重复定位精度,调整螺杆间隙,更换轴承。用千分表检查刀架的重复定位精度,调整机器或更换刀架;千分表用于检查加工后的工件是否准确返回到程序的起点。如果可能,检修主轴并更换轴承。
 
    4.工件尺寸与实际尺寸相差几毫米,或者在某个轴向上有很大变化
 
    故障原因:快速定位速度过快,驱动器和电机无法反应。长期摩擦损失后,机械拖板螺杆和轴承过紧卡住;工具夹太松,更换工具后无法锁定。编辑程序是错误的,头部和尾部没有反应,或者刀补片没有被取消。系统的电子传动比或步进角度设置不正确。
 
    解决方案:快速定位速度太快,则适当调整GO的速度,切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;在出现机床磨损后产生拖板、丝杆和轴承过紧卡死,则必须重新调整修复;刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足,检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损,间隙是否太大,安装是否过松等;如果是程序原因造成的,则必须修改程序,按照工件图纸要求改进,选择合理的加工工艺,按照说明书的指令要求编写正确的程序;若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理,特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏,出现此现象可通过打百分表来测量。
 
    5、加工圆弧效果不理想,尺寸不到位的中小型数控车床
 
    故障原因:由重叠振动频率引起的共振;加工技术;不合理的参数设置和过高的进给速度使电弧加工不同步;螺钉间隙过大导致松动或螺钉过紧导致失步;正时皮带磨损了。
 
    解决方法:找出产生共振的部件,改变它们的频率,避免共振;考虑工件材料的加工工艺,合理编程;对于步进电机,加工速度f不能设置得太高;机床安装是否牢固,放置是否稳定,刀架磨损后是否过紧,间隙是否增大,刀架是否松动等。更换正时皮带。金属加工,内容好,值得关注。
 
    6.在批量生产中,工件有时会超出公差范围。
 
    故障原因:必须仔细检查工具和夹具,必须考虑操作员的操作方法和夹紧可靠性。由于夹紧引起的尺寸变化,必须改进工装,使工人尽可能避免因人为疏忽而造成的误判。数控系统可能会受到外部电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲,干扰脉冲被传输到驱动器,使驱动器接受冗余脉冲,驱动电机带走或带走较少。
 
    解决方法:了解并掌握其规律,并尽量采取一些抗干扰措施,如:将受强电场干扰的强电电缆与弱电信号信号线隔离,增加抗干扰吸收电容,用屏蔽线隔离。此外,检查接地线是否连接牢固,接地触点是否紧密,并采取一切抗干扰措施,以免干扰系统。
 
    7、工件加工在一个工序中发生变化,另一个工序尺寸是否准确
 
    失败原因:该程序段的程序参数是否合理,是否在预定轨迹内,编程格式是否符合说明书的要求
 
    解决方案:如果在线程程序中出现线程混乱和不正确的螺距,被处理线程的外围配置(编码器)和该功能的客观因素将立即关联。
 
    8.工件的每个工序都有增加或减少的现象。
 
    故障原因:程序编写错误;系统参数设置不合理;配置设置不当;机械传动部件有规律周期性的变化故障
 
    解决方案:检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行,可以通过打百分表来判断,把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置,再重复执行即便观察其结果,掌握其规律;检查系统参数是否设置合理或被认为改动;有关的机床配置在连接计算耦合参数上单计算是否符合要求,脉冲当量是否准确;检查机床传动部分有没有损坏,齿轮耦合是否均匀,检查是否存在周期性,规律性故障现象,若有则检查其关键部分并给予排除。
 
    9.系统引起的尺寸变化不稳定
 
    故障原因:系统参数设置不合理;工作电压不稳定;系统受到外部干扰,导致系统失步;增加了电容,但系统和驱动器之间的阻抗不匹配,导致有用信号丢失;系统与驾驶员之间的信号传输异常;系统损坏或内部故障。
 
    解决方法:速度、加速时间过大,主轴转速、切削速度是否合理,操作者的参数修改是否导致系统性能变化;安装稳压设备;接地线并保证可靠连接,在驱动器脉冲输出触点处增加抗干扰吸收电容;选择合适的电容器型号;检查系统和驱动器之间的信号连接线是否屏蔽,连接是否可靠,系统脉冲信号是否丢失或增加。送工厂维修或更换主板。——如何做好数控机床的日常保养维护

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